Kireçtaşı, sönmemiş kireç ve sönmüş kireçten oluşan ürün grubuna 'kireç ürünleri' adı verilir. Kirecin hammaddesi olan ve doğada bol miktarda bulunan kireçtaşı , karbonatlı tortul kayaç ve fosiller için kullanılan genel bir deyim olup, yapısında prensip olarak kalsiyum karbonat veya kalsiyum karbonat/magnezyum karbonat bileşikleri (CaCO3/ MgCO3) kombine halde bulunur.

Kireçtaşı Temini

Kireçtaşı ülkemizde çok geniş alanlarda bol miktarda bulunmakla beraber bu miktarın çok az bir kısmı kireç üretimi için yeterli saflıktadır. Bir madenin kireçtaşı olarak adlandırılabilmesi için en az yüzde elli kalsiyum karbonat içermesi gerekir. Fakat verimli kireç üretimi için çok yüksek oranlı kireçtaşına ihtiyaç vardır. Eğer maden içerisinde yüzde otuz-kırkbeş magnezyum karbonat içeriyorsa buna dolomit veya dolomitik kireçtaşı denir.

Hammadde ocaklarından delme patlatma yöntemiyle çıkarılan kireçtaşı, kırıcılarda kırılarak elenir ve fırınlara beslenecek boyuttakiler kalsinasyon, daha küçük ebatlılar ise agrega olarak sınıflanır. Kireç üretiminde ana ünite fırınlardır. Fırın tipine, proses koşullarına ve elde edilecek kirecin özelliklerine göre kireçtaşı hazırlanır. Kireçtaşının kimyasal yapısı, mukavemeti ve aşınma direnci,ısı karşısında ufalanma özelliği, saflığı, boyutları ve şekli kalsinasyonu doğrudan etkileyen özellikleridir.

Kireç Üretimi

Kalsiyum karbonat içeren kireçtaşlarının 900^°-1000^° C de kalsinasyonu ile kireç (CaO) elde edilir. Kirece sönmemiş kireç de denir.  Sönmüş kireç sönmemiş kirecin su ile reaksiyonu neticesinde oluşan kalsiyum hidroksittir (Ca(OH)2).

Kireç üretimi değişik tip fırınlarda aşağıda belirtilen iki reaksiyondan biriyle yapılır:

         CaCO3 +ısı→CO2 +CaO (yüksek kalsiyumlu kireç) 

         CaCO3 +MgCO3 +ısı→ 2CO2 +CaO +MgO (dolomitik kireç)

Kireç üretim prosesi genel aşamaları:
 - Kireçtaşı ocak çalışmaları
 - Kireçtaşı kırma ve sınıflama çalışmaları
 - Kireçtaşı kalsinasyonu
 - Söndürme ve paketleme

Kalsinasyon sıcaklığı CO2 gazının kısmi basıncına bağlı olarak değişir. CaCO3, % 100 CO2 atmosferinde ve 760 mm Hg basıncında 898^°C de bozunur. Bozunma daima dış kabuktan içeri doğru oluşur. Kireçtaşının boyutu büyüdükçe kalsinasyon sıcaklığı arttırılmalıdır. Dış kabuğun kalsinasyon sıcaklığı ile çekirdeğin kalsinasyon sıcaklığı arasında 150^°-350^°C fark oluşabilir. Pratikte kalsinasyon 1050^°-1200^°C arasında yapılır. Kireçtaşının gerekli olan minimum  sıcaklıktan daha yüksek sıcaklıklarda kalsine edilmesinin ana nedeni kalsinasyon hızının sıcaklık ile artması ve dolayısıyla fırın kapasitesinin de artmasıdır. Ancak kalsinasyonda elde edilecek kirecin reaktivitesi azalacağından 1200^°C den yüksek sıcaklıklar, özel durumlar hariç tercih edilmez.

Kullanım Alanları

Çevresel uygulamalar : İçme suyu iyileştirme, atık su arıtma, baca gazı arıtımı, atık çamuru iyileştirme, atık iyileştirme

Metal sektörü : Elektrik ark ocakları, entegre demir çelik tesisleri, alüminyum, bakır, magnezyum ,nikel,kurşun,uranyum,çinko,altın ve gümüş madenleri eldesi

Cam sanayi : Düz ve çukur cam üretimi,cam yünü ve fiberglas

İnşaat endüstrisi : Yol stabilizasyonu,yol inşaatı kurulumu,bina yapımı,beton ve asfalt üretimi

İnşaat malzemeleri : Tuğla, gazbeton, kil tuğlası, sıva, alçı, karo plaka

Boya sanayi : Boya, cila, pigmentler, duvar badanası

Halılar, kauçuk, plastikler, kağıt endüstrisi :

Zirai gıda maddeleri : Şeker kamışı ve pancarı,tavuk ve hayvan yemi,fosfat ve gübre,jelatinler,un,bira fabrikaları,meyve koruyucusu,bebek sütü,şekerler,pirinç işleme

Kimya endüstrisi : İlaç endüstrisi, soda üretimi, petrokimya, organik ve inorganik tuzlar, tabakhaneler, kalsiyum karpit, PCC (çökeltilmiş kalsiyum karbonat), ağaç ve bina dezenfektanı